AIJU impulsa el desarrollo de productos sanitarios personalizados mediante impresión en 3D

El Instituto Tecnológico del Producto Infantil y de Ocio (AIJU), con sede en Ibi, está impulsando el desarrollo de productos sanitarios personalizados y sostenibles mediante impresión en 3D integrando nuevos avances tecnológicos. Se trata de prótesis, implantes, órtesis, férulas, guías quirúrgicas y otros dispositivos adaptados con precisión a las características anatómicas y funcionales de cada paciente. Y todo a través de un proyecto colaborativo con diferentes empresas sanitarias punteras de la Comunidad Valenciana.

Esta tecnología ofrece importantes ventajas frente a los métodos convencionales, como una mayor libertad de diseño, reducción de tiempos de producción, posibilidad de fabricar geometrías complejas y una mayor adecuación clínica y funcional de los productos. Asimismo, favorece un uso más eficiente de materiales, reduce residuos, permite fabricar bajo demanda y contribuye a cadenas de valor más cortas, locales y sostenibles. Este modelo evita la sobreproducción y permite disminuir el consumo energético, las emisiones asociadas al transporte y la necesidad de almacenamiento.  

No obstante, su implantación plantea importantes retos para las empresas del sector. La incorporación de tecnologías digitales, la adaptación de los procesos productivos, el desarrollo de materiales biocompatibles y la integración de nuevos flujos de trabajo en hospitales y clínicas son algunos de los principales desafíos.  

En este contexto, el Instituto de Biomecánica (IBV), el Instituto Tecnológico Metalmecánico, Mueble, Madera, Embalaje y Afines (AIDIMME) y AIJU manufacturing, del Instituto Tecnológico de Producto Infantil y Ocio, han unido sus capacidades científicas y tecnológicas a través de Odisea 3D, un proyecto orientado a la optimización del proceso de diseño, los materiales y la fabricación de productos sanitarios a medida mediante impresión 3D. 

La iniciativa aborda aspectos clave como la automatización del diseño personalizado, la mejora en la funcionalidad y sostenibilidad de los materiales empleados y la optimización de los procesos de fabricación aditiva.  

Entre las investigaciones llevadas a cabo, AIJU ha desarrollado nuevas formulaciones poliméricas biocompatibles, incorporando mezclas poliméricas con cargas cerámicas y aditivos sostenibles. Estas formulaciones se han aplicado mediante técnicas de fabricación aditiva como la extrusión de material (MEX) y la fotopolimerización en tanque o cuba (VPP), con el objetivo de mejorar la repetitividad, escalabilidad y funcionalidad de productos sanitarios a medida, incluidos "scaffolds" implantables.

Además, el centro tecnológico ha trabajado en la optimización de técnicas de fabricación aditiva mediante el diseño optimizado de biomodelos y productos sanitarios, implantables y no implantables, de uso externo dirigidos a cada paciente, y con fabricación sostenible. 

El IBV, por su parte, ha desarrollado nuevas metodologías de optimización del diseño de productos sanitarios mediante herramientas de modelado paramétrico a partir de formas anatómicas previamente digitalizadas.

Estas metodologías permiten avanzar hacia procedimientos de diseño semiautomático capaces de adaptar la morfología de implantes, órtesis u otros dispositivos a las características anatómicas y funcionales específicas de cada persona, mejorando la personalización del producto y su efectividad en el proceso de recuperación. Además, se han incorporado herramientas de verificación del diseño con el fin de mejorar la eficiencia, seguridad y funcionalidad de los desarrollos.  

Por su parte, el Instituto Tecnológico AIDIMME ha logrado mejorar la adecuación mecánica del titanio -ampliamente utilizado en otros implantes, pero muy rígido para los usos del proyecto-, modificando la fusión de la impresión 3D para incrementar la elasticidad sin comprometer la resistencia, y confirmando así la viabilidad técnica para implantes personalizados con un comportamiento mecánico similar al hueso humano. 

Empresas

Odisea 3D ha contado con la colaboración de empresas de la Comunidad Valenciana representativas del sector sanitario, ortopédico, dental, metalúrgico, electromédico y químico.  Todas ellas han aportado experiencia industrial y conocimiento de mercado, reforzando la orientación práctica y transferible de los resultados obtenidos.  

Entre ellas se encuentran Fresdental Innovación y Manufacturas (Fresdental), con una trayectoria de más de 20 años especializada en el diseño y fabricación de prótesis dentales personalizadas; Especialidades Médico Ortopédicas (EMO), referente en el sector de la ortopedia con más de 50 años de historia; Tequir, enfocada al desarrollo de dispositivos sanitarios que aporten mejoras a las técnicas quirúrgicas actuales, principalmente en el sistema músculo esquelético, estando interesada en tecnologías que permitan mejorar la osteointegración de los diferentes implantes; Metalográfica de Levante, especializada en tratamientos térmicos y termoquímicos de metales para aplicaciones industriales; Pharmadis Electromedical, especializada en la comercialización de productos sanitarios tanto de producto externo como implantable; y Colortec Química, dedicada a la producción de aditivos a medida para la industria polimérica. 

El proyecto cuenta con el apoyo de la Conselleria de Industria, Turismo, Innovación y Comercio de la Generalitat Valenciana, a través del IVACE+i, y con la financiación por la Unión Europea, a través del programa Feder.   

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