Convertir el caucho de neumáticos y zapatos que acaba en los vertederos en nueva materia prima aliada en el mundo de la moda o la construcción. Esa es la misión que persigue una reconocida empresa ilicitana dedicada al tratamiento de plásticos y poliuretanos, que junto a otras entidades del campo de la investigación han desarrollado una planta de reciclaje en Elche para desvulcanizar los restos de caucho con el fin de que este material vuelva a tener una vida útil.
El proyecto está amparado por la Unión Europea, que ha financiado 1,9 de los casi 2,5 millones de euros de inversión, con los que se ha podido materializar el estudio en laboratorio de este sistema así como la puesta en marcha de la planta, ubicada en las instalaciones de la empresa Synthelast, una de las firmas asentadas a la entrada a la ciudad por la N-340 en Altabix y que componen el consorcio de empresas asociadas para sacar adelante el plan.
Entre esas entidades se encuentran algunas francesas y belgas, (Dymotec y Borflex) además de la participación del Centro Tecnológico CETEC-Región de Murcia y la Universidad Politécnica de Cartagena.
Este miércoles se presentó el proyecto para darlo a conocer entre las empresas de sectores afines para explicar que se trata de una opción viable para aprovechar este polímero.
La idea es que esta planta piloto, de pequeñas dimensiones, pueda crecer si hay demanda del producto, ya que el ritmo de producción es tan sólo de 30 kilos por hora según la infraestructura actual. Alejandro Arribas, coordinador del proyecto, que tiene el nombre Value Rubber, estima que para julio quedaría claro quiénes son los destinatarios para recibir esta materia prima y si la tecnología puede pasar a desarrollarse a nivel industrial.
«Ahora hemos pasado las pruebas de gramos a kilos» a la espera de que pueda llegar un día en el que se pasa de «kilos a toneladas», señalaba el especialista.
La idea es que se mantengan las cualidades del caucho con un tratamiento especial que combina la tecnología de microondas, sometiendo al polímero a una temperatura próxima a los 180 grados, así como la fase de extrusión que deja al final un caucho desvulcanizado y en forma de granzas de unos cuatro milímetros. Con el proceso se trata de revertir la composición de los desperdicios de neumáticos para obtener de nuevo un caucho de buena calidad. Con ello se reduce el nivel de consumo de caucho virgen y se reducirían los niveles de contaminación.
Tal y como indican los expertos, este producto reciclado podría servir no sólo para componer una parte de nuevos neumáticos si no también para suelas de zapatos, juntas para redes de agua residuales, planchas, perfiles o como sistema de aislamiento acústico.
Manuel Román, presidente de Sinthelast, empresa desarrolladora, expone que esta es una oportunidad para reducir los niveles de neumáticos que acaban en el vertedero y buscar una salida sostenible a aquellas suelas de caucho que hasta ahora no se podían reincorporar.
